车铣铣刀系统有限元模型：车铣刀具主轴系统是现代数控车铣机床的中心部件之一，通常采用电主轴通过刀柄驱动铣刀进行切削运动，故刀具主轴系统的动力学参数直接影响被加工零件的表面质量、形状位置精度、刀具寿命以及加工效率。为了在计算主轴的动力学特性时将主轴转子的套筒、配重环等与转子直接相连接、并跟随转子一起运动的零件对主轴单元动力学特性的影响考虑进去，进行有限元分析时采用实体单元，建模时忽略过盈装配上的各个套筒的接触刚度。刀柄以及刀具由于结构比较简单且无配重，故建模时采用梁单元，并考虑刀具—刀柄、刀柄—主轴结合面刚度。为得到较为准确的固有频率以及频率响应函数的结果，实体单元都采用六面体单元。六面体单元相比...

通过对车铣复合加工中心动态性能展开研究，借鉴国内外机床动态特性测试手段以及机床整机仿真分析等方法，实现数控机床的性能评估及改善，为结构优化提供依据。基于现有机床原型构建机床动力学模型分析计算，并针对机床主要部件进行结构优化改善整体动态性能。综合模态分析方法即用模态试验的结果来验证和校正模态仿真的设置。由于在模态仿真中需要设置模型的材料参数、边界条件和结合面部件等效参数（包括滚珠丝杠、滑块导轨、轴承），变量较多，各变量对于仿真结果的影响机理较为复杂。在进行模态试验时采用边装配边进行模态试验的方法，也即当装配一个部件时即进行模态试验并进行模态仿真，并用模态试验校正仿真参数，这样就确定下该部件的仿真...

与常规数控加工工艺相比，车铣复合加工具有的突出优势主要表现在以下几个方面：（1）缩短产品制造工艺链，提高生产效率。可以安装多种特殊刀具，新型的刀具排布，减少换刀时间,提高加工效率，车铣复合加工可以实现一次装夹完成全部或者大部分加工工序，从而缩短产品制造工艺链。这样一方面减少了由于装卡改变导致的生产辅助时间，同时也减少了工装卡具制造周期和等待时间，能够明显提高生产效率。（2）减少装夹次数，提高加工精度。装卡次数的减少避免了由于定位基准转化而导致的误差积累。同时，车铣复合加工设备大都具有在线检测的功能，可以实现制造过程关键数据的在位检测和精度控制，从而提高产品的加工精度；强度高的一体化的床身设计，...